La plastica perfetta

Il volto della plastica sta per cambiare per sempre grazie a un team di ricercatori europei che ha individuato un nuovo modo di sviluppare questo materiale. Un nuovo “ricettario” aiuterà infatti gli esperti a creare la “plastica perfetta“, con proprietà e usi specifici. Lo studio, presentato sulla rivista Science, è stato parzialmente finanziato dal progetto DYNACOP (Dynamics of architecturally complex polymers), che si è assicurato una sovvenzione Marie Curie “Reti per la formazione iniziale” del valore di circa 3,5 milioni di euro nell’ambito del Settimo programma quadro (7oPQ) dell’UE.

Nel corso dell’ultimo decennio, accademici ed esperti dell’industria di Germania, Paesi Bassi e Regno Unito hanno cercato di migliorare lo sviluppo delle “macromolecole” giganti, componenti base delle materie plastiche, di cui influenzano le proprietà nei processi di fusione, colata e stampaggio.

I polietileni a bassa densità (LDPE) vengono utilizzati per vassoi e contenitori, carrozzerie delle automobili, imballaggi riciclabili e apparecchi elettrici. Finora, gli esperti creavano un composto e solo successivamente trovavano un uso a cui destinarlo, oppure provavano varie “ricette” per vedere quale funzionava meglio. La nuova tecnica permetterebbe all’industria di risparmiare tempo e denaro.

I modelli matematici utilizzati uniscono due codici computerizzati: il primo prevede come fluiranno i polimeri in base ai legami tra le molecole da cui sono formati, il secondo prevede le forme che assumeranno le molecole quando saranno realizzate a livello chimico. L’équipe, che fa parte del progetto Microscale Polymer Processing, ha utilizzato “polimeri perfetti” sintetizzati e generati in laboratorio per potenziare tali modelli.

“Le materie plastiche sono usate ogni giorno da ognuno di noi, ma finora la loro produzione è stata frutto di congetture e del caso”, spiega il dott. Daniel Read della School of Mathematics dell’Università di Leeds (Regno Unito). “Questo importante passo in avanti consentirà di sviluppare nuove plastiche in maniera più efficiente e partendo dall’utilizzo che si ha in mente, con benefici per l’industria e l’ambiente”.

Il prof. Tom McLeish, prima appartenente all’Università di Leeds e ora Prorettore per la Ricerca presso l’Università di Durham (Regno Unito) e responsabile del progetto Microscale Polymer Processing, afferma: “Dopo anni di tentativi con ‘ricette’ chimiche diverse che davano vita a pochi prodotti realmente utilizzabili, questa nuova scoperta offre all’industria uno strumento che consentirà di portare nuovi materiali sul mercato in maniera più rapida ed efficiente”.

Il prof. McLeish, uno degli autori dell’articolo, evidenzia come, ora che la produzione delle materie plastiche si allontana dai materiali derivati dal petrolio per avvicinarsi a materiali sostenibili e rinnovabili, si possa abbandonare il tradizionale approccio per tentativi ed errori: “Cambiando due o tre parametri nel codice, possiamo adattare le simulazioni ai polimeri ottenuti da fonti rinnovabili”.

Commentando i risultati dello studio, il dott. Ian Robinson di Lucite International, uno dei partecipanti provenienti dal mondo dell’industria, ha affermato: “è un meraviglioso risultato, frutto di anni di lavoro di questo team straordinario, e testimonia della grande etica collaborativa dei gruppi di ricerca britannici e delle aziende globali coinvolti. Con questo approccio, è come se si fosse riusciti a ‘scomporre il DNA’ della plastica”.

Il progetto DYNACOP, diretto dall’Università di Leeds, si propone di approfondire le conoscenze in merito al comportamento reologico e alle proprietà dinamiche delle miscele di fluidi macromolecolari topologicamente complessi, nonché al loro ruolo nella lavorazione e nelle proprietà delle miscele nano-strutturate. Il consorzio di DYNACOP comprende esperti di Belgio, Danimarca, Germania, Grecia, Italia, Paesi Bassi, Regno Unito e Spagna.

Tratto da: Cordis

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La gomma si può anche stampare!

Seguendo il principio base su cui si fonda I.P.A. S.p.A., cioè lo studio della tecnologia e della meteria prima più idonee a soddisfare le esigenze del cliente, abbiamo recentemente consolidato l’utilizzo delle gomme termoplastiche, cioè gomme che vengono stampate ad iniezione o soffiate, in svariati settori e campi applicativi.

Le gomme vulcanizzate, grazie alle loro eccellenti proprietà meccaniche, chimiche e fisiche, sono da lungo tempo utilizzate per produrre oggetti di largo impiego quali, ad esempio, le suole delle scarpe, pneumatici, guarnizioni, etc. La deformabilità reversibile delle gomme è forse la loro caratteristica più evidente; tuttavia ad essa si combinano, in funzione delle specifiche esigenze, elevata resistenza chimica e termica (o-ring di tenuta), resistenza all’abrasione ed agli agenti atmosferici (mescole per pneumatici, suole, rulli), durezze variabili in un ampio intervallo. Il costo delle gomme vulcanizzate può variare anche sensibilmente con le caratteristiche dei materiali, offrendo un’ampia scelta di prodotti con il miglior compromesso tra prestazioni e prezzo.

Il più importante limite delle gomme vulcanizzate risiede nella loro natura di polimeri termoindurenti, quindi nel loro processo di sintesi, noto come reticolazione o vulcanizzazione.

La vulcanizzazione è un processo chimico irreversibile che trasforma le materie prime nelle gomme, fissandone la forma in modo permanete. Tale processo deve quindi necessariamente essere portato a termine nello stampo che dà la forma al prodotto. È anche possibile vulcanizzare le gomme in forme semplici quali lastre e tubi, successivamente lavorate meccanicamente: ad esempio dai fogli di gomma vulcanizzata si possono ricavare, per fustellatura, delle guarnizioni.

L’irreversibilità del processo di vulcanizzazione rende assai difficile riciclare il prodotto in gomma a fine vita: si pensi al caso della gomma presente negli pneumatici. Inoltre le gomme, al contrario dei materiali termoplastici, possono presentare una certa discontinuità nelle caratteristiche del materiale vulcanizzato.

In alcuni casi la vulcanizzazione rimane l’unica tecnologia produttiva in grado di realizzare il prodotto con i requisiti necessari, in altri è possibile avere dei vantaggi o rendere possibile il raggiungimento di caratteristiche estetiche o fisico-meccaniche tramite altre tecnologie come lo stampaggio ad iniezione o il soffiaggio del TPE.

La ricerca di materiali alternativi alle gomme vulcanizzate ha portato a sviluppare una classe di materiali, gli elastomeri termoplastici (TPE), che rappresentano un compromesso tra le proprietà delle gomme vulcanizzate e la lavorabilità dei termoplastici, i.e. possono essere fuse.

I TPE identificano una famiglia di materiali le cui caratteristiche meccaniche si avvicinano a quelle delle gomme vulcanizzate, mantenendo la lavorabilità dei termoplastici.

La possibilità di trattare i TPE come un qualsiasi polimero termoplastico permette di utilizzare ben consolidate tecniche di estrusione e stampaggio sia ad iniezione che a soffiaggio per sviluppare prodotti altamente competitivi sia in termini di proprietà che di processo di produzione.

La possibilità di sostituire le gomme vulcanizzate con i TPE ha spinto i produttori di materiali polimerici a investire nell’ideazione e commercializzazione di mescole TPE sempre più performanti, in grado di soddisfare le richieste di un mercato sempre più esigente.

Nella tabella sotto sono riportati alcuni dei principali elastomeri termoplastici.

La scelta del TPE adatto ad una particolare applicazione è una fase complessa e molto importante del processo produttivo, che necessita di una buona conoscenza della tecnologia e del mercato dei TPE relativamente a produttori e prodotti.

I.P.A. SpA è in grado di assistere i suoi clienti nello sviluppo di un nuovo prodotto basato sulla tecnologia dei TPE.

Possiamo concludere questo articolo con qualche esempio applicativo dove I.P.A. ha con successo utilizzato il TPE come sostituto delle gomme vulcanizzate:

- stampaggio ad iniezione di tappi morbidi, per facilitarne l’inserimento, in TPS;

- stampaggio ad iniezione di parti resistenti all’abrasione in TPU;

- soffiaggio di componenti morbidi resistenti agli oli in TPO.

Pubblicato da IPA S.p.A.

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Bonsai in plastica e pannelli solari

Una piccola piantina in plastica non necessita delle cure maniacali solitamente necessarie per il mantenimento dei famosi alberelli nano, ma ne eredita le forme proponendosi con un design futuristico. Non si tratta solamente di un soprammobile dalla linea curata: i pannelli solari che sostituiscono le foglie permettono infatti di generare energia elettrica.

Naturalmente si tratta di energia non sufficiente ad alimentare grandi impianti elettrici, ma la creazione di Vivien Muller è in grado di fornirne abbastanza per ricaricare piccoli dispositivi come cellulari, smartphones e altri device portatili. I 27 piccoli pannelli di cui è dotato sono tutti orientabili, in modo da poterli sfruttare sempre al massimo in base all’origine della luce.

Un gadget utile oltre che curato esteticamente, che darà un tocco moderno all’arredamento di chi deciderà di acquistarne uno e che si rivela una comodissima soluzione per i dispositivi di ultima generazione, sempre più avidi di energia.

Tratto da Mondo Tech – Il meglio della tecnologia

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Spremuta di plastica?

La notizia è di quelle che sembrano troppo belle per essere vere: un’azienda americana, la Vadaxx, con sede in Ohio, sostiene di aver messo a punto un processo di riciclo della plastica grazie al quale sarebbe possibile ottenere la materia prima con la quale è stata realizzata, cioè il petrolio greggio. Incredibile? A prima vista sì, ma in realtà non si tratta di una tecnologia del tutto nuova.

Metti la plastica nel forno…
Già qualche anno fa un’altra azienda chimica americana, la Global Resource Corporation, aveva sviluppato un procedimento che permetteva di estrarre benzina, diesel e gas combustibile da plastiche di riciclo. Grazie a un grande impianto a microonde capace di erogare oltre 1200 frequenze diverse e all’aggiunta di specifici idrocarburi, i tecnici della Global Resource erano riusciti a realizzare il disassemblaggio della plastica e della gomma per ottenere le materie prima di partenza.
Unico neo il costo della tecnologia, che rendeva i carburanti di riciclo assolutamente antieconomici rispetto a quelli ottenuti dalla raffinazione del greggio.

Procedimenti top secret
La tecnologia della Vadaxx sembra invece aver risolto molti di questi problemi: il processo, coperto da decine di brevetti e dal più stretto riserbo, permette di riciclare contemporaneamente rifiuti plastici solidi ma anche derivati liquidi del petrolio, per esempio oli esausti, e consente di ottenere come prodotto finale una sostanza molto simile al greggio.
Tutto ciò che si sa è che il reattore vadaxx si avvale di un procedimento chimico-fisico noto come depolimerizzazione termica: si trattano cioè con il calore e in ambienti privi di ossigeno molecole molto lunghe e complesse, per scinderle in idrocarburi semplici e residui solidi.
A detta della Vadaxx, questo greggio di sintesi sarebbe di altissima qualità, con un contenuto di zolfo molto più basso di quello che si trova nel petrolio estratto dai giacimenti artici.

Ecoballa?
Sarà tutto vero? Difficile dirlo con certezza: per ora l’azienda, dalle pagine del suo sito, cerca investitori disposti a credere nel progetto e finanziare la costruzione del primo impianto.
Certo è che una tecnologia di questo tipo, pur non risolvendo il problema dell’inquinamento atmosferico, ridurebbe la dipendenza petrolifera dei paesi occidentali e la quantità di rifiuti che si accumulano nelle discariche.

Tratto da Focus

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Dalla plastica al carburante

I sacchetti di plastica sono stati e sono tutt’ora i nemici dell’ambiente (e degli ambientalisti) per quasi tutto il tempo come sono esistiti e sono stati messi in commercio, e non solo perché sono a base di petrolio, ma perché ci vogliono centinaia e centinaia d’anni prima che vengano smaltiti.
Proprio per questo un inventore giapponese, tale Akinori Ito, è riuscito ad inventare una macchina in grado di trasformare i sacchetti di plastica in carburante in un processo di carbonio negativo.
La macchina, che è stata venduta dall’inventore alla Blest Corporation, riscalda la plastica e intrappola i vapori in un sistema di tubi in grado di raffreddarli e successivamente condensarli sotto forma di petrolio greggio che può essere subito utilizzato in generatori e stufe, ma che con un ulteriore passaggio di raffinazione, può essere trasformato in benzina.
Ma c’è di più: questa incredibile macchina è molto efficiente in quanto è in grado di trasformare 900 grammi di buste di plastica in un litro di petrolio consumando un solo kilowatt di energia elettrica.
Certo, una volta rigenerato il carburante, sarà rilasciata nell’atmosfera altra CO2, ma è pur vero che in questo modo in petrolio usato per produrre i sacchetti viene utilizzato per due volte, anziché finire in discarica o, peggio ancora, essere disperso nell’ambiente.

Tratto da: Impronta Ecologica

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Le nuove famiglie di IPA

 

Il gruppo IPA ha introdotto nella sua gamma di prodotti realizzati con stampi di proprietà due nuove famiglie.

Si tratta di soffietti in plastica per le sedie da ufficio. Una famiglia è quella dedicata alla copertura della lama o dell’ovalina schienale, l’altra dedicata alla copertura dell’alzata a gas.

I prodotti sono realizzati a soffiaggio o a stampaggio ad iniezione.

E’ disponibile il catalogo aggiornato con tutte le tipologie e le dimensioni fornibili.

“La plastica è il materiale che la natura si è dimenticata di creare”

 Un tempo era la nemica assoluta degli ambientalisti. Non solo. Guardata con disprezzo da coloro che del design avevano fatto la loro filosofia di vita, era rilegata alle stanze “povere” della casa. Oggi invece, per la plastica, è il momento di una gloriosa second life. Ritorna a far parlare di se in una nuova veste: bella e, soprattutto, ecologica. Il primo che l’ha nobilitata, quel genialoide noto in tutto il mondo che si chiama Philippe Starck, si è guadagnato il titolo di più grande designer vivente per aver realizzato una sedia trasparente in policarbonato. Da quando la prima è apparsa sul mercato 11 anni fa, prodotta dalla Kartell, ne sono state vendute 2,5 milioni. La forza della plastica sta nei numeri. D’imballaggi in plastica solo in Italia, nel 2010, ne sono stati introdotti sul mercato circa 2 milioni di tonnellate. L’Europa ne produce 55 milioni e il resto del mondo 230 milioni. Il che, si traduce, in 100 milioni di sacchetti trasparenti. Ma le cose stanno cambiando e, la nuova filosofia, si riassume in una sola parola: riciclo. Secondo i più recenti dati diffusi da Corepla (Consorzio nazionale per la raccolta, il riciclaggio ed il recupero dei rifiuti di imballaggi in plastica) la raccolta differenziata urbana coinvolge più di 57 milioni di cittadini in circa 7100 comuni. E, in particolare, gli imballaggi raccolti equivalgono a quasi 20 milioni di metri cubi di discarica in meno. Che sarebbe come dire 21 volte il volume del Colosseo. Mentre il riciclo è pari al 35% dei quantitativi immessi sul mercato nazionale: 710 mila tonnellate. “La plastica ha avuto un grande sviluppo nel design soprattutto perché sul mercato ci sono sempre più materiali di grande pregio estetico”, spiega Gianluca Bertazzoli, responsabile della comunicazione di Corepla, “il filone sperimentale del riutilizzo ha preso piede e ha formato una mentalità nuova che attribuisce, anche dopo la fine dell’utilizzo originario, valore ai materiali. Quello che era una busta della spesa diventa opera d’arte e la plastica si presta perfettamente perché ha dalla sua il colore”. Gli fanno ecco due icone del design internazionale, come Ross Lovegrove e Konstantin Grcic. “Ci sono diverse forme di plastica ed è il materiale del futuro perché ci permette di fare cose inaspettate”, ha dichiarato Grcic in occasione del Capri Trendwatching Festival, “certo il futuro per noi non è il legno”. Stesso discorso per Lovegrove: “E’ un materiale meraviglioso per noi progettisti che puntiamo a soluzioni economicamente efficaci”. E in effetti, questa signora così dibattuta, ha oggi un posto d’onore. Si avvera così quello che il premio nobel per la chimica Paul Jhon Flort, negli anni ’70, aveva sentenziato: “La plastica è il materiale che la natura si è dimenticata di creare”.

Tratto da : Repubblica

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La plastica anche per oggetti raffinati

“Il distacco della plastica dagli aggettivi limitativi come umile, economica e inquinante e la sua promozione alla dignità della durevolezza, alla nobità del design e all’ecosostenibilità del riciclo è abbastanza recente ed è anche merito di alcune aziende particolarmente vivaci.”
“Ne risultano oggetti allegri, resistenti, adatti a usi quotidiani come a contesti raffinati.”

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Tratto da Casa & Design

E’ nata IPA Spain!

Il Gruppo IPA dispone ora di un centro acquisti in Spagna.

 

Industrie Plastiche Associate Spain sl ha sede a Valencia e depositi a Tarragona, famoso polo petrolchimico oltre che logistico, alla confluenza dell’arco mediterraneo con la valle dell’Ebro.

Tramite questa azienda diviene possibile accedere direttamente ai petrolchimici, oltre che per la prima scelta che già acquistiamo direttamente, anche per i fuori norma di polipropilene (PP) e polietilene (PE). I fuori norma sono produzioni intermedie dovute ai passaggi tra la produzione di un tipo di prima scelta ed un altro e, perciò, generalmente, rispetto a quest’ultima, hanno caratteristiche variabili all’interno di intervalli un po’ più ampi, ma comunque determinati e dichiarati. Essi costituiscono, quindi, per la maggior parte delle applicazioni in PP e PE, la materia prima con il miglior rapporto qualità / prezzo.

 

 

Tornando brevemente all’ubicazione di IPA Spain, vale la pena mettere in evidenza che il porto di Tarragona, il più importante della Catalogna, situato in una zona ad economia emergente e con importanti prospettive per il futuro, ha aderito ad un piano per la salvaguardia ambientale mirato a ridurre al minimo l’impatto sulla popolazione e sulla natura circostante.

Scritto e pubblicato da IPA S.p.A.

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I colori della plastica

Lo standard RAL, per l’identificazione e la riproducibilità dei colori, ampiamente diffuso in ambito industriale ed edile, sarà declinato anche per i materiali plastici. La gamma RAL Plastics sarà presentata al K2010 di Düsseldorf , in Germania.

Inizialmente il portafoglio comprenderà un centinaio di colori tra i più utilizzati, già presenti nel catalogo RAL Classic, ma la società prevede di espandere in futuro la gamma a 200 diverse tonalità, in funzione dell’evoluzione della domanda.

I provini, riuniti in un kit, saranno realizzati in polipropilene con tre diversi spessori e texture, nel formato 105×148 mm (equivalente a un A6) per consentire agli operatori di valutare l’impatto estetico su diversi materiali e applicazioni. Ogni colore sarà accompagnato da riferimenti colorimetrici assoluti e dalla curva di riflettanza.

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